Разработка IoT-устройств на заказ
Проектируем и внедряем собственные электронные устройства на базе однокристальных компьютеров для промышленного IoT и бизнес-IoT. Логика работы — свободная: под ваш процесс, протоколы и инфраструктуру, а не «коробка с чужой прошивкой».
Устройства уже работают на реальных объектах: сбор данных с датчиков, управление исполнительными механизмами, локальная обработка и передача в SCADA, MES, облако или наш ПАК «Х-Авто».
Что делаем
- Разработка аппаратной части и прошивки под задачу предприятия
- Свободная логика: сценарии, пороги, расписания, аварии, отчёты
- Интеграция с весовыми, видеонаблюдением, СКУД и существующими АСУ
- Пилот на объекте, серийное сопровождение и развитие функционала
Для каких задач
Типовые сценарии — от мониторинга инженерии до шлюзов и узлов, которых нет в каталоге готовых поставщиков.
- Мониторинг инженерных систем и производственных параметров
- Локальные контроллеры с автономной логикой при потере связи
- Шлюзы между полевыми интерфейсами и верхним уровнем
- Кастомные узлы, которых нет в каталоге готовых поставщиков
Сборка и контроль
Плата — не картинка из каталога. Мы собираем и проверяем узлы сами: пайка, монтаж, контроль под микроскопом, прошивка и обкатка до выезда на объект. Так меньше сюрпризов на пусконаладке и проще дорабатывать логику после пилота.
Примеры наших устройств
Фотографии самостоятельно разработанных и внедрённых плат и контроллеров:
Как начинаем проект
- Фиксируем задачу, интерфейсы и условия эксплуатации
- Предлагаем архитектуру и сроки пилота
- Изготавливаем и обкатываем опытный образец на объекте
- Масштабируем и сопровождаем
Про IIoT в целом
Устройство на однокристальнике — это нижний уровень. Имеет смысл, когда вокруг него есть контур: датчики, сеть, рабочие места и правила «что делать, если связь пропала». Ниже — как мы это собираем на предприятии, если интересно задержаться.
IIoT для нас — живая картина объекта, а не набор гаджетов. Полевые сигналы доходят до диспетчера, технолога и бухгалтерии в понятном виде: расход, простой, авария, кто проехал через весовую, что случилось в щитовой. Облако — по желанию заказчика; чаще данные остаются во внутреннем контуре.
Из чего складывается контур
- Поле. Температура, уровень, ток, сухие контакты, счётчики, приводы. Там, где готового модуля нет — своя плата.
- Локальная логика. Пороги, таймеры, блокировки, работа «в офлайне», чтобы линия не умерла из‑за обрыва Ethernet.
- Связь. Ethernet, ВОЛС, RS-485, радиосегменты, шлюзы между протоколами.
- Верх. SCADA, MES, 1С, ПАК «Х-Авто», видеоархив, отчёты руководителю смены.
Зачем это производству, а не «цифровой трансформации»
- Меньше ручных обходов и «мне кажется, насос гудел иначе»
- Предиктивное обслуживание: моточасы, пуски, аварии — до поломки, а не после акта
- Связка события и камеры: инцидент на весовой или в цехе виден сразу
- Повторяемость режимов и прослеживаемость партии
- Пилот на одном участке с измеримым KPI, затем копирование на однотипные объекты
Типовые объекты
Котельные и ЦТП, вентиляция цеха, карьерная и заводская инфраструктура, склады, инженерные сети зданий, технологические линии, где нужно не «ещё одно облако», а контроллер, который переживёт зиму, пыль и электриков соседнего подрядчика.
Пилот обычно занимает один понятный контур: например, учёт энергоносителя, контроль щитовой или узел с нестандартной периферией. После обкатки логику тиражируем, а не переписываем с нуля.
От одного датчика к системе
Один датчик температуры честно отвечает на один вопрос: «сколько градусов здесь и сейчас». Это полезно. Но это ещё не аналитика — это показание.
Когда точек измерения десятки и сотни, меняется сама природа данных. Появляется сравнение участков и смен, история вместо «сейчас», отклонения вместо «нормы на глаз», предупреждение вместо акта после аварии.
Один датчик
Факт: температура, уровень, ток. Диспетчер видит цифру. Решения всё ещё зависят от опыта смены.
Сеть точек
Контекст: где теплее, где растёт расход, какой насос «устал» раньше соседнего. Появляется картина процесса, а не точка на схеме.
Иной уровень
Аналитика, тренды, раннее предупреждение и прогнозирование: не «сломалось», а «сломается, если не вмешаться».
- Мониторинг — знать состояние прямо сейчас
- Диагностика — видеть, где процесс уходит от нормы
- Предупреждение — ловить аномалию до простоя и брака
- Прогноз — опираться на накопленную историю и повторяющиеся паттерны
Поэтому мы собираем не «ещё один термометр», а контур: полевые сигналы, логика на контроллере, связь и рабочие места. Чем плотнее сетка датчиков — тем раньше предприятие узнаёт о проблеме и тем дешевле обходится решение.